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10-10000g全量程通檢！SG-400自動檢重秤：大包裝質控利器
更新時間：2026-01-07 瀏覽次數：28
10-10000g全量程通檢！SG-400自動檢重秤：大包裝質控利器
“10kg糧油桶檢測漏剔率3%，月損失超2萬元；5kg日化瓶與10kg原料袋需2臺檢重機，設備占地擠爆車間；換產調試半小時，單日產能少出500件！"在糧油、日化、化工等大包裝生產領域，傳統自動檢重設備長期深陷“量程割裂、剔除不穩、換產低效、適配性差"四大痛點。大包裝產品因重量大、尺寸不規則，對檢重設備的承載穩定性、稱重精度、剔除力度要求高，而傳統設備要么量程狹窄需多機并行，要么剔除機構推力不足漏剔頻發，要么調試繁瑣拖慢產能，成為企業提質降本的核心梗阻。
針對大包裝生產的核心痛點，深耕工業稱重領域十余年、服務5000+制造企業的上海實干，依托87家大包裝車間實地調研經驗，歷時12個月專項研發，推出SG-400自動檢重秤。該設備以“10-10000g超寬量程全覆蓋+重載精準剔除+智能快速換產"為核心優勢，實現“一機通檢全規格大包裝"，終結多設備并行的低效時代，上市首月即斬獲28家頭部企業訂單，成為大包裝生產線的質控核心裝備。
一、核心參數精準解析：每一項都直指大包裝降本增效需求
SG-400的技術參數經過千余次大包裝工況實測優化，從量程、精度到結構設計，均精準匹配10g小袋原料至10kg大包裝產品的檢測需求，將技術優勢直接轉化為企業可感知的生產收益，具體參數及價值如下：
參數類別 | 核心指標 | 技術規格 | 實際應用價值 |
核心性能 | 分選范圍 | 10-10000g | 無縫覆蓋10g小袋原料、500g日化試用裝、5kg洗衣液桶、10kg糧油桶，單臺設備替代3臺傳統分段式檢重機，設備采購成本直降60%，節省70%場地占用費 |
核心性能 | 檢測精度 | 分度值1g，動態精度±2g | 從10g小袋到10kg大桶均能精準把控重量偏差，符合國標凈含量合規要求，規避“缺斤少兩"投訴與監管處罰，產品重量合格率從行業平均97%提升至99.9% |
核心性能 | 分選速度 | 30件/分鐘（視產品特性可調） | 匹配大包裝產線節奏，單日連續檢測量可達4320件，較人工抽檢（4件/分）效率提升7.5倍，實現100%全檢替代抽檢，不合格品流出率降至0.3%以下 |
產品適配 | 產品限制 | 長≤450mm、寬≤400mm、高3mm以上 | 適配10kg糧油桶、4L日化大瓶、不規則工業原料包裝等主流大包裝尺寸，無需調整臺面即可連續檢測不同規格產品，無卡滯風險 |
機械結構 | 機身材質/防護等級 | SUS304不銹鋼/IP65 | 食品級材質耐受高壓沖洗，IP65防護等級可抵御糧油車間油污、日化車間潮濕、化工車間粉塵侵蝕，連續運行故障率≤0.5%，適配復雜生產環境 |
機械結構 | 設備重量/離地高度 | 約80kg/750±50mm（可定制） | 一體成型機身+加強筋設計，運行振幅≤0.2mm，為大包裝稱重提供穩定基礎；離地高度適配主流大包裝產線，可無縫對接前端包裝機與后端裝箱機，安裝周期縮短70% |
剔除系統 | 剔除方式 | 推板剔除（大推力氣缸驅動） | 推力達1200N，針對10-10000g大包裝重物精準推送，剔除準確率≥99.7%；推板前端配備8mm厚橡膠緩沖墊，避免大包裝碰撞變形，解決傳統設備“推不動、易撞損"難題 |
控制系統 | 操作界面/參數存儲 | 7寸彩色觸摸屏/30組參數存儲 | 防油污強化面板，觸控響應≤0.2秒，新手1小時即可上手；30組參數可預設全規格產品參數，換產調試耗時從30分鐘縮至5分鐘，效率提升83% |
能耗與環境 | 額定功率/工作環境 | 約100W/0-40℃，濕度30%-90%（無凝露） | 單相電通用，無需改造工業供電線路，年耗電僅876度，較同類設備（140W）節能30%，年省電費超800元；內置溫度補償模塊，不同環境下精度穩定 |
拓展功能 | 選配功能 | 三色報警燈、RS485端口、數據管理系統、剔除箱 | 不合格品聲光預警，檢測數據可追溯、可導出Excel報表，支持對接MES系統，滿足大包裝批次追溯與ISO9001、HACCP等質量體系審核要求 |
二、核心技術架構拆解：大包裝精準穩定檢測的底層邏輯
SG-400之所以能實現“10-10000g全量程通檢且精度穩定"，核心在于“寬域穩定稱重模塊+重載精準剔除模塊+智能控制模塊+工業級機械結構"的全鏈路技術優化，從硬件到算法破解大包裝檢測痛點：
2.1 寬域穩定稱重模塊：1g精度的重載承載核心
傳統寬量程檢重設備普遍存在“重載段精度漂移、抗干擾能力弱"的問題，SG-400通過“硬件升級+算法優化"實現全量程精度突破：
- 定制化重載稱重硬件：搭載重載級應變式傳感器（額定載荷15000g，安全過載150%），配合24位AD轉換器與200Hz高頻采樣模塊，即便10g小袋原料的1g重量偏差也能精準識別；傳感器采用IP65全密封封裝，內置防潮透氣膜與防腐蝕涂層，可耐受高壓沖洗與化學腐蝕，平均工作時間（MTBF）達10000小時，適配大包裝長期連續生產。
- 創新重載抗擾算法：針對大包裝輸送過程中產生的5-20Hz低頻率振動，研發專屬動態濾波算法，可有效消除振動干擾，將稱重誤差穩定控制在±2g以內；同時搭載溫度補償算法，自動適配0-40℃的車間溫度變化，確保不同環境下精度一致。某糧油企業實測：連續500次檢測10kg大米包裝，誤差波動均≤1g，符合國標凈含量要求。
2.2 重載精準剔除模塊：大包裝無損分選的核心保障
針對大包裝“重量大、易撞損、剔除難"的痛點，SG-400創新設計大推力推板剔除系統，實現精準剔除與無損保護雙重目標：
- 大推力穩定驅動：采用大推力無桿氣缸，推力達1200N，動作響應時間≤0.4秒，可輕松推送10kg大包裝重物，避免傳統設備“推力不足、剔除不及時"導致的漏剔問題；氣缸采用進口密封件，耐受高壓氣流沖擊，使用壽命達80000次，較普通氣缸提升2倍。
- 精準定位與無損設計：配備雙光電定位傳感器，精準捕捉產品到達剔除工位的時機，確保推送軌跡精準，剔除準確率≥99.7%；推板前端配備8mm厚橡膠緩沖墊，可有效吸收碰撞沖擊力，避免糧油桶、日化瓶等硬質大包裝碰撞變形，某日化企業應用后，大包裝損傷率從5%降至0.3%，年省損耗成本15萬元。
2.3 智能控制模塊：5分鐘極速換產的效率引擎
7寸工業級彩色觸摸屏搭配工業級PLC控制器，構建智能化操作與管理體系，大幅提升換產效率與質量管控能力，適配大包裝“多規格、小批量"生產趨勢：
- 快速換產功能：內置30組大包裝產品參數存儲庫，可預設“10g原料袋、5kg洗衣液、10kg糧油"等不同規格產品的重量標準值、偏差閾值、輸送速度等參數，換產時只需一鍵調取對應的參數組，系統自動完成校準，調試時間從傳統設備的30分鐘壓縮至5分鐘內。某糧油企業反饋：以前2臺設備換產需1小時，現在1臺SG-400 5分鐘搞定，單日產能提升600件。
- 全流程數據追溯：支持5萬條檢測數據循環存儲，記錄內容涵蓋產品重量、檢測時間、操作人員、合格率、批次信息等關鍵數據，可按批次、時間查詢歷史數據；配備USB接口，可直接導出Excel格式報表，支持對接RS485接口與MES系統，實現檢測數據實時上傳至企業管理平臺，為質量分析與合規審核提供可靠依據，順利通過大型商超與出口訂單的質量審計。
2.4 工業級機械結構：大包裝穩定輸送的承載基石
輸送系統的穩定性直接影響大包裝檢測精度，SG-400從材質到結構全面升級，確保不同重量、尺寸的大包裝產品均能平穩輸送：
- 定制化重載輸送帶：采用耐磨聚氨酯輸送帶，表面菱形防滑紋設計，摩擦系數≥0.8，有效避免大包裝輸送過程中打滑、偏移；輸送帶厚度4mm，耐磨性強，使用壽命達25000小時，較普通橡膠輸送帶提升2.5倍；468mm×300mm加寬臺面，可平穩承載10kg大包裝，適配不規則形狀的工業原料包裝。
- 穩固機身設計：整機采用SUS304食品級不銹鋼一體焊接，1.2mm厚機身+關鍵部位加強筋設計，可穩定承載10kg大包裝，運行時無變形晃動；設備底座配備4個可調地腳，可快速校準水平，有效吸收地面振動，為高精度稱重提供穩定基礎。
三、標準化安裝調試：6小時快速適配大包裝產線
SG-400采用模塊化設計，結構簡單緊湊，配套大包裝產線專屬的標準化安裝調試流程，大幅降低落地門檻，確保設備快速投產：
3.1 安裝環境準備
- 場地要求：地面平整度≤0.3mm/m（使用0.02mm/m精度水平儀檢測），設備放置區域承重≥500kg/㎡（適配大包裝重量）；設備兩側預留≥1.5m操作空間，剔除口側預留≥2m不合格品堆放空間；遠離強電磁干擾源（如大型電機、變頻器）與強氣流源（如風機出風口、空調出風口）。
- 電源配置：AC220V 50-60Hz，獨立空氣開關≥10A，零線與火線電壓偏差≤10%，接地電阻≤4Ω，避免靜電干擾傳感器精度，確保設備穩定運行。
- 氣源配置（推板模式）：提供0.6-0.8MPa的清潔壓縮空氣，加裝5μm精度三級油水分離器與調壓閥，確保氣源無油、無水、無雜質，避免油水污染氣缸，延長剔除系統使用壽命。
3.2 分步調試流程（6小時閉環投產）
1. 水平校準（50分鐘）：使用0.02mm/m精度框式水平儀，分別檢測臺面前、后、左、右4個點位，調節底部可調地腳螺栓，確保每個點位的水平度≤0.2mm/m；校準完成后，用扭矩扳手將地腳螺母鎖緊至35N·m，并做紅色油漆標記，避免后續移位影響精度。
2. 機械檢查與輸送帶調試（40分鐘）：手動轉動輸送帶3圈，確認輸送帶運行順暢無卡頓、無跑偏；若出現跑偏，松開輸送帶兩端固定螺栓，微調張緊輪位置至輸送帶居中，再鎖緊固定螺栓；連接氣源后，測試推板剔除動作10次，確保氣缸動作順暢、推送軌跡無偏移，緩沖墊無破損。
3. 電氣自檢與部件測試（20分鐘）：接通電源，啟動設備執行30秒開機自檢，確認傳感器、觸摸屏、推板機構、光電傳感器、報警燈（選配）均顯示“正常"，無“E01傳感器異常"“E02氣路壓力不足"等故障代碼；若出現故障代碼，根據說明書排查問題，解決后再次執行自檢。
4. 全量程精度標定（120分鐘）：進入“標定模式"，依次在臺面中心位置放置100g、1000g、5000g、10000g標準砝碼（需經計量檢定合格），系統自動記錄每個砝碼對應的稱重數據，生成全量程校準曲線；標定完成后，空秤狀態下顯示值應≤±1g，若超出范圍，需重新清潔傳感器檢測面后再次標定。
5. 負載測試與驗收（120分鐘）：啟動大包裝產線，向檢重機連續投入100g小包裝、5kg日化瓶、10kg糧油桶各50件，測試推板剔除模式的效果，驗證以下核心指標：檢測精度≤±2g、分選速度30件/分、剔除準確率≥99.7%、產品損傷率≤0.3%；全部指標達標后，出具《自動檢重設備精度驗收報告》，設備正式投入生產。
四、行業落地案例：技術優勢如何轉化為真金白銀？
SG-400已在糧油、日化、化工三大核心行業完成批量落地，以下3個典型案例的實測成效，直觀展現設備的核心價值：
4.1 糧油行業：一機覆蓋多規格，降本增效雙突破
【客戶背景】某頭部糧油企業，同步生產5kg、10kg大米/食用油，原用2臺傳統分段式檢重機，設備占地15㎡，每日換產調試耗時60分鐘；不同設備精度差異大，產品合格率僅97.5%，每月因“缺斤少兩"投訴超30起，監管處罰風險高。
【落地方案】SG-400自動檢重秤（推板剔除模式+三色報警燈+數據管理系統）。
【落地效果】
- 成本大幅降低：1臺設備替代2臺傳統設備，設備采購成本省60%，年省場地租金2.5萬元；5分鐘極速換產，每日節省換產時間60分鐘，年省工時3600小時，折合人工成本18萬元。
- 質量與口碑雙提升：±2g高精度確保產品重量合規，投訴量從每月30+降至0，順利通過出口訂單質量審計；產品合格率提升至99.9%，每月減少原料浪費成本2萬元，年新增產值超80萬元。
4.2 日化行業：重載無損剔除，損耗率大降94%
【客戶背景】某大型日化企業，生產4L洗衣液、5kg洗潔精等大包裝產品，原用普通推板檢重機，推力不足導致漏剔率3%，推板無緩沖設計導致包裝損傷率5%；檢測數據無法追溯，ISO9001審核面臨壓力。
【落地方案】SG-400自動檢重秤（推板剔除模式+RS485接口+數據管理系統）。
【落地效果】
- 損耗近乎清零：1200N大推力確保剔除準確率100%，漏剔率為0；橡膠緩沖推板讓包裝損傷率從5%降至0.3%，年省損耗成本15萬元。
- 合規與管理升級：檢測數據實時上傳MES系統，實現全流程追溯，順利通過ISO9001審核；智能報表自動生成，質量分析效率提升60%，為灌裝工藝優化提供數據支撐。
4.3 化工行業：惡劣環境穩定運行，運維成本降70%
【客戶背景】某化工企業，檢測10kg塑膠原料袋，車間粉塵多、濕度大，傳統設備每月需校準2次、維修1次，年運維成本超6萬元；設備腐蝕嚴重，使用壽命僅2年。
【落地方案】SG-400自動檢重秤（IP65防護+推板剔除模式）。
【落地效果】
- 穩定運行：IP65防護+SUS304不銹鋼機身，有效抵御粉塵與潮濕侵蝕，連續6個月無需校準，設備故障率從每月1次降至0，年省運維成本4.2萬元。
- 高效適配重載需求：1臺設備覆蓋10kg原料袋檢測，年省設備采購成本60%；5分鐘極速換產，適配小批量、多批次生產需求，訂單交付周期縮短25%。
五、分級運維保養體系：保障設備穩定運行8年以上
SG-400采用“每日-每周-每月-季度"四級運維保養體系，將平均時間（MTBF）提升至15000小時，使用壽命延長至8年以上，大幅降低設備運維成本：
保養級別 | 核心內容 | 操作細節 | 周期 | 責任分工 |
每日保養 | 清潔+基礎檢查+零點校準 | 1. 用無塵布擦拭輸送帶、觸摸屏、機身，去除產品碎屑、油污與粉塵；2. 排放氣路油水分離器積水，檢查氣源壓力是否穩定在0.6-0.8MPa；3. 執行零點校準，確保空秤顯示值≤±1g | 每班1次 | 操作人員 |
每周保養 | 精度驗證+剔除系統檢查 | 1. 用1000g、5000g標準砝碼測試3次，偏差≤±2g為正常；2. 測試推板剔除動作10次，檢查氣缸動作是否順暢、緩沖墊是否破損；3. 用壓縮空氣（壓力≤0.3MPa）吹掃光電傳感器檢測面，避免粉塵遮擋 | 每周1次 | 設備管理員 |
每月保養 | 全量程標定+部件潤滑 | 1. 用100g、1000g、5000g、10000g全量程標準砝碼執行標定；2. 向輸送帶軸承、推板氣缸活塞桿、導軌涂抹食品級硅脂潤滑；3. 檢查傳感器、光電傳感器的連接線接頭，緊固松動螺栓 | 每月1次 | 技術人員 |
季度保養 | 深度清潔+性能優化 | 1. 拆卸輸送帶，清潔滾筒與機架縫隙的積塵、油污；2. 檢查傳感器檢測面是否有磨損，若有磨損及時聯系廠家檢修；3. 升級設備系統固件，優化稱重算法與數據管理功能；4. 檢查機身不銹鋼表面是否有銹蝕，及時清潔保養 | 每季度1次 | 實干技術團隊 |
常見故障快速排查指南
故障現象 | 可能原因 | 排查與解決方法 |
重載段精度漂移大 | 臺面不水平、傳感器積塵、振動干擾 | 1. 重新校準臺面水平度，確保水平度≤0.2mm/m；2. 用壓縮空氣（壓力≤0.3MPa）吹掃傳感器檢測面，去除積塵與油污；3. 檢查設備是否靠近大型電機，若靠近則調整設備位置或加裝防振墊；4. 重新執行全量程標定 |
推板剔除不及時/漏剔 | 氣源壓力不足、光電傳感器位置偏差、推板卡滯 | 1. 檢查氣源壓力是否≥0.6MPa，調節調壓閥至標準壓力；2. 調整光電傳感器位置，確保精準捕捉產品中心；3. 檢查推板導軌是否有異物卡滯，清潔后涂抹潤滑脂；4. 檢查光電傳感器連接線是否松動，重新插拔并固定 |
輸送帶跑偏/打滑 | 張緊度不足、表面有油污、滾筒積塵 | 1. 調節輸送帶兩端張緊螺栓，增加張緊度；2. 用酒精擦拭輸送帶表面，去除油污；3. 清潔滾筒表面的積塵與粘料；4. 若輸送帶邊緣磨損嚴重，及時更換輸送帶 |
觸摸屏無響應/觸控偏移 | 油污覆蓋、觸控校準偏移、電源故障 | 1. 用75%酒精擦拭觸摸屏表面，去除油污與粉塵；2. 進入“系統維護-觸控校準"界面，按提示完成校準；3. 檢查觸摸屏電源線是否松動，重新連接；4. 若仍無響應，聯系實干技術團隊檢修 |
數據無法導出/對接MES系統 | USB接口故障、通訊參數不匹配、網絡故障 | 1. 更換USB接口或U盤，測試接口是否正常；2. 進入設備“通訊設置"界面，確保波特率、IP地址、子網掩碼等參數與MES系統一致；3. 測試通訊線路是否通暢，若線路故障則更換通訊線；4. 檢查網絡連接是否正常，排除網絡故障 |
六、全周期服務保障：大包裝產線的全程護航
上海實干為SG-400用戶提供“大包裝產線專屬"全周期服務體系，從前期勘測到后期運維，全程打消企業后顧之憂：
- 售前服務：1對1工程師上門勘測產線，詳細了解產品規格、產線速度、場地布局、合規要求、上下游設備聯動需求等核心信息，定制設備皮帶高度、氣路接口位置、通訊對接方案；提供同行業5個以上落地案例的實地考察機會，讓企業直觀了解設備運行效果與實際價值。
- 售中服務：專業技術團隊6小時內完成設備安裝、調試、精度標定與負載測試，確保設備快速投產；開展1對1實操培訓，內容涵蓋參數設置、精度標定、故障排查、日常保養等核心操作，培訓完成后進行考核，合格者頒發《自動檢重設備操作證書》；同步出具《設備精度驗收報告》《安裝調試報告》，作為設備合格投產的依據。
- 售后服務：整機質保12個月，核心部件（稱重傳感器、氣缸、觸摸屏）延保至24個月；全國7大服務中心聯動，地級市48小時內現場響應故障，故障修復時間≤24小時；提供7×24小時在線技術支持，通過電話、視頻、遠程協助等方式快速解決簡單故障，不影響產線運行。
- 增值服務：為每臺設備建立專屬健康檔案，記錄設備型號、安裝時間、保養記錄、故障記錄、校準報告等全生命周期信息；每季度上門免費巡檢設備精度與運行狀態，及時發現并解決潛在問題；每年提供1次系統固件升級服務，持續優化稱重算法、數據管理、速度協同等功能，提升設備性能；免費提供行業合規政策解讀與方案優化建議。
七、實干檢重秤全矩陣：覆蓋全場景輕重型產品質控需求
SG-400自動檢重秤是上海實干全量程檢重矩陣的核心產品之一，可與其他型號設備聯動，實現企業全品類產品的質控覆蓋：
- 若需檢測0.01-10g超微小產品（如微型電子元件、藥粉）：搭配SG-05超微小檢重秤；
- 若需檢測5-500g輕中型產品、高速產線（100件/分）：搭配SG-150高速檢重秤；
- 若需檢測10-1000g產品、中高速產線（220件/分）：搭配SG-220高速檢重秤；
- 若需檢測3-20kg重型產品（如大型工業零部件、20kg原料大包裝）：搭配SG-500重型檢重秤。
全矩陣產品采用統一的控制系統與數據接口，可實現多設備數據集中管理，助力企業構建全流程、全品類的質量管控體系，無需采購多品牌設備，大幅降低運維復雜度與成本。
結語
在大包裝生產向“高效化、合規化、智能化"轉型的當下，SG-400自動檢重秤以“10-10000g全量程通檢、±2g高精度、5分鐘極速換產、重載無損剔除"四大核心優勢，精準破解了糧油、日化、化工等行業的大包裝檢測痛點。其工業級的穩定耐用性、全工況適配能力、智能化操作體系與全周期服務保障，讓設備既能夠滿足當前大包裝產線的質控需求，又能適配智能工廠的后續升級，成為企業降本增效、提升質量管控水平的核心裝備。
依托上海實干十余年動態稱重技術積淀與5000+企業服務經驗，SG-400不僅是當前大包裝產線檢重的優選裝備，更能助力企業實現“提質、降本、增效、合規"的核心目標，推動大包裝生產行業向“精密化、高效化、智能化"邁進。
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